两个小孩

舒适的3D 打印客制耳机

2019-08-13 09:55:00 来源: 易心Microbit编程字体[ ]

3D 打印应用范围越来越广,各种材料也不断推陈出新,已涵盖了医学、消费品和建筑等各种领域。台湾的耳机开发团队 morear,2015 年起就透过精密的打印技术,试图打造完美符合消费者耳道形状的客制化耳机,是台湾最早导入3D打印技术制作耳机的公司,产品深受专业人士、歌手、录音师、发烧友喜爱。

 

本文特别探访了他们的产品生产线,看看这些动辄几万元的 3D 打印耳机与耳塞的制造程序。

 

1. 取耳模

若是购买了耳机,首先会由获得认证的专业听力师使用 AB 胶塞入耳中,取出后就是完整的耳型。一般来说助听器仅需取第一节耳内弯道,但为了让耳机有良好的声音效果,morear 选择取到将近第二节耳内弯道的模型,单体的声音可以直接深入耳内,低频的衰减将会大幅减少。



2.修型

客制化耳机大部分的体积都会尽量缩小,藏于耳中,所以需要切除与修整不必要的部分,耳道内可能有些脏污或异物,可能影响到耳模的平顺度。由于morear 是由医疗助听器起家的,除了取模的过程有获得认证的专业听力师进行之外,更有使用医疗级耳模雕塑的专用软件,精度为 0.1 mm,可很精确又快速的进行耳模修型。


 

黄色部分是耳外的不必要部分,将会去除。上端是最接近耳道深处的部分,会修整的较为圆润。


 

 

浅绿色的部分是未经调整的区域,颜色越深代表切削得越多。通常位于耳内的造型都不会调整,以确保密合度。


接着使用工业产品常用的曲面软件调整薄壳与耳外的造型,完成后就可准备开始打印了。


 


耳造型千变万化,不可能完美,因此耳外的造型会再经过辅助软件,再一次的优化


 

3. 3D 打印

Morear 采用 DLP 光固化 3D 打印机直接印制耳机外壳,约一小时就可以完成,成品质量已经很高,但为了追求晶莹剔透的质感,还是需要经过后制研磨才行。


 

打印出来的树脂半成品透光性已经很高,层纹没有太明显。

如果是要制作隔音用耳塞,则会以同样模型打印灌注模具,无论是灌注口与避免成品气泡产品的气孔都可以直接印制出。


 

左边就是注料口


 

灌注出来的硅胶耳塞成品,需要将气孔的余料移除


 

上了特殊釉料以后才会让透明度展现


4. 研磨

人的耳道造型复杂,需要以纯手工的方式研磨,这里的耳模技师都承袭了多年助听器耳模的制作经验,处理耳机壳当然也是无缝接轨,同时也能负责传统耳模翻制。


 

5. 组装

客制化的好处之一,用户可以挑选喜爱的材料,作为外观的饰板。


 

其实以数字制造的方式,饰板也可能做到各种复杂造型。

组装了单体、线材就完成了。根据单体的数量,一副客制化耳机价格从几千到上万元不等,高价却依然大有需求。


 

客制化的耳机,线材、包装都不马虎。


 

morear 还附送加拿大进口防潮箱作为收纳使用,整套包装体验令人满意。


整体来说


其实 3D 打印制作耳模没有比传统翻模速度快速,反而需要更多工程师经由数字软件修补与调整模型,成本自然也不会降低。但 morear 却毅然决然引进这样的先进技术,就是为了追求耳模能够更精准的贴合耳道,让耳机完美贴合耳型,误差减少,声音的衰减自然就会减少,用户配戴舒适度当然也能提升。当然取得了 3D 数据,在用户需要制作第二副耳机时就不需要再次亲赴现场重取耳模,是额外的优势。


得益于数字制造,约十坪的两间办公室空间就能够完成生产,干净整洁,丝毫没有传统工厂的大型机具与脏污,赏心悦目啊。


 

整个产线共四名工程师与两名后制师傅


morear希望以精湛助听器经验结合先端3D 打印打造不伤耳的客制耳机,因深刻了解听力保健的重要性,希望能够提供聆听好音乐同时不伤听力的耳机给大家,所以不只在频率上也有经过调整,乍听之下不出采,细细品味能得到极好的韵味及耐听度。 

耳机的声音表现,每个人各有喜好,但将3D打印技术导入到耳机的设计中,从制程来看确实能感受到其功能上的必要性,以及制作的繁琐,就能了解客制化耳机为什么如此高贵。

 

[责任编辑: 郭勇]